ERPとMESの違いとは｜ERPとMESを連携・同期する際の注意点も解説

経営資源を統合的に管理する統合基幹業務システムのERPと、生産工程を管理する製造現場を中心としたシステムのMESですが、製造業ではどちらも必要なシステムです。本記事では、ERPとMESの違いや、ERPとMESを連携・同期する際の注意点などを、わかりやすく解説します。

目次

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1. ERPとMESの違いとは
2. ERPのメリット
3. MESのメリット
4. ERPとMESを連携することで得られること
5. ERPとMESを連携する場合の注意点
6. ERPにMESが搭載されたシステムがおすすめ
7. まとめ
8. 経営業務をさらに効率化！関連サービスはこちら

ERPとMESの違いとは

製造業に必要となるシステムとして、基幹業務システムにあたるERPと、生産工程を管理するMESというシステムがあります。ERPとMESにはそれぞれ違いがあります。ここでは、それぞれの違いを詳しく解説します。

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ERPとは

ERPとは、企業の基幹となる業務を管理する基幹システムのことです。会計・人事・生産・物流・販売などの基幹業務を一元管理し、利益の最大化を目的としています。

基幹業務は部門に分かれて情報管理し、処理されるのが一般的でしたが、情報が必要な際に部門を通してデータを共有する場合などは手間がかかります。そこで、ERPを利用することにより、まとまりのない基幹業務を連携させ、作業の効率化を行うことができます。

MESとは

MESとは「製造実行システム」とも呼ばれる、製造現場を中心とした管理システムです。リアルタイムで部品の在庫や工程の進捗管理などを行い、現場作業を支援します。生産のQCD（品質・コスト・納期）の改善により、生産効率の最大化を目的としています。

近年、多品種少量生産が浸透している中で、生産量の調整や柔軟な体制が求められるようになりました。また、人材不足による技術の属人化でも課題を抱えています。

そこで、MESを活用することにより、生産資源配分や人員配置の最適化ができるため、近年の製造業を取り巻く環境には、必要不可欠なシステムであると言えます。MESの具体的な機能は以下の通りです。

実際の作業の進行度合い	機能内容
製造の前段階	・生産資源管理 ・設備管理 ・作業仕様書の作成/管理
製造作業中	・スケジュール管理 ・作業監視システム ・プロセス管理 ・進捗管理 ・生産投入管理
製品完成後	・品質管理 ・追跡管理 ・実績/分析管理

ERPとMESの比較

ERPとMESは、製造業において利便性の高いシステムです。ただし、それぞれ目的や機能が異なるため、特徴を把握した上でシステムを導入する必要があります。ERPとMESの違いを比較すると、以下の表のとおりです。

比較ポイント	ERP	MES
目的	製造工程の管理・最適化	業務効率・利益の向上
活用範囲	製造工程が中心	製造工程含め経営全体
システムの活用者	現場作業員・管理職	作業員・管理職・経営層
導入方法	ボトムアップ	トップダウン
扱う情報やデータ	秒単位から日単位	日単位から年単位
他システムとの関係性	現場機器からの情報収集ERPにデータを共有	MESに作業指示連携による給与計算など
主な機能	作業のスケジュール	販売管理
	生産資源の配分	生産管理
	実績分析	会計管理
	工程管理	輸出入管理
	品質管理	人事管理

以上のことから、ERPは業務を幅広く管理するシステムであり、MESは製造業に特化しているのがわかります。特に、システムの目的や活用者、扱う情報・データの範囲が違うのがポイントです。

ERPのメリット

ERPは複雑になりがちな基幹業務を一元管理できるため、いくつかのメリットを得ることができます。ここでは、ERPのメリットを解説します。

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経営全体の効率化につながる

ERPを活用することで、経営全体の効率化につながります。それは、社内で使用するデータを一元管理することで、部門を超えた情報共有が可能になるためです。例えば、必要な情報の問い合わせやスケジュール調整などの際、直接的なやり取りをする必要がありません。

また、ERPは変更されたデータなどの自動更新が可能です。都度必要となるデータの入力作業も簡略化できるため、無駄な作業を減らせます。その結果、業務効率や生産性の向上につながります。

システム化で属人化を防止できる

ERPで業務をシステム化することにより、紙やExcel（エクセル）での管理を削減できます。手作業中心の業務では、特定の人物に業務が偏ってしまい、属人化しやすいのが問題として挙げられます。

しかし、ERPで業務を標準化すれば、製造工程に関わる人材が誰でも取り組みやすくなり、属人化を防止できます。

ヒューマンエラーを防ぐことができる

ERPを活用すれば、ヒューマンエラーを防ぐこともできます。それは、基幹管理業務を効率化・標準化することで、人為的な作業が減るためです。例えば、複雑な作業が発生すると、情報を伝達する際の入力ミスや読み間違いなどが起こるリスクがあります。

人的作業が必要とされるほど、ヒューマンエラーが発生する確率は高まります。そのため、ERPによって無駄やムラをなくし、正確な情報を共有することで、二重入力などのヒューマンエラーの防止が可能です。

MESのメリット

MESは、現場の状況をリアルタイムに把握できることで、業務管理における多くのメリットがあります。ここでは、MESのメリットを解説します。

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生産現場のトレースができる

MESでは、生産現場のトレースが行えます。例えば、設備・部品・作業員・作業工程などの状況をそのままトレースすることができます。そして、生産現場の各プロセスを履歴として管理すれば、トラブルが発生した際の原因を洗い出すことが可能です。

これにより、トラブルに対する適切な対応や、業務の改善につなげることができるでしょう。また、問題の原因を特定するまでの時間を短縮することも可能です。

ノウハウや技術を共有できる

MESは、ノウハウや技術を共有できるメリットがあります。それは、製造の際に必要な情報を蓄積し、データ化できるためです。特に、製造業は人材不足が深刻化しており、熟練の技術を持った作業員の属人化も考えられます。

スキルを可視化することで、すべての作業員が同じ水準でパフォーマンスを発揮することが期待できます。スキルは個人に依存するのではなく、共有していくことで現場の状況を活性化できるでしょう。

現場トラブルを防ぐことができる

MESを活用することで、現場トラブルを防ぐことも大きなメリットです。機械の作業状況を常時把握し、異常が認められた場合には現場に周知できるためです。作業に集中していたら気が付かない不具合や異常が発生することがあるでしょう。

生産現場では、機械の故障による作業員の大けがや思わぬ災害の発生など、経営資源に大きく影響する被害が発生することがあります。生産現場の状況をリアルタイムに把握することで、働く人や設備の安全管理が徹底できます。

ERPとMESを連携することで得られること

すでにERPを導入している場合、ERPの計画に基づいてMESを活用することが求められるため、ERPとMESの連携を考えることがあります。例えば、製造現場において、ERPで作成した生産計画を実行するには、MESで日単位から年単位のスケジュール管理をします。

その際に、上手く連携が取れていないと、製造工程における納期などとの整合性を取るのが難しくなり、かえって生産性を低下させてしまうことも考えられます。そのため、ERPとMESは効果的に連携しながら運用していく必要があります。

また、従来まで人力で行っていた作業をシステムに任せることになりますが、経営陣はそこに対して正確な生産計画の実現を求めます。つまり、ERPとMESの連携によって2つを同時に運用することには、リアルタイムで正確に情報を反映されることが求められます。

ERPとMESを連携し、ERPの特徴であるタイムラグなしの経営判断を行うことができれば、データに基づいた迅速な経営を行うことができるでしょう。

ERPとMESを連携する場合の注意点

ERPとMESは、連携が上手にできれば経営活動の効率化が可能ですが、難しい点もあります。ここでは、ERPとMESを連携する場合の注意点を解説します。

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時間管理が困難になる

ERPとMESの連携は、時間管理が困難になることが懸念されます。その理由として、情報管理する際の時間の単位が異なることが挙げられ、ERPは年単位から日単位で管理するのに対し、MESは日単位や秒単位で管理されます。

これらの時間管理が統一して行えないと、時間を手作業で換算する作業が発生します。つまり、作業効率を高めるために導入したとしても、逆に生産性が低下したり、ミスが発生したりすることになるでしょう。

ERPとMESを連携する際には、管理する時間単位が異なることを把握した上で、連携を検討しなければいけません。

情報共有ができない場合がある

ERPとMESでは、情報共有ができない場合があります。それは、それぞれのシステムのベンダーが異なり、データベースサーバーが独立していることが多いことが関係しています。なお、サーバーが独立していると、各システム上での前提条件なども異なります。

仮に、情報共有がスムーズに行えない場合、修正作業の発生などの業務負担が大きくなります。意思決定や経営判断の遅れにもつながるため、データの互換性を確認しておくことが必要不可欠です。

定義が異なる可能性がある

例え同じ項目だったとしても、ERPとMESでは区分の定義が異なり、カバーしている範囲も異なる可能性があります。その場合、ERP側に合わせて定義を統一したり、不要なデータを除外したりなどの対応が必要です。

ERPとMESは設計思想が異なることから、データ連携を進める際には双方の仕様を理解した上で、違いを変換しつつ仕様を決めなければなりません。

連携エラーが生じる場合がある

ERPとMESの間では、各々の前提条件が違うことにより、生産計画やスケジュールに矛盾が発生し、連携エラーが生じる場合があります。さらに、収集データの重複により、二重に作業が発生したり、分析対象がわからなくなることもあります。

また、ネットワーク障害などのエラーが発生した際にも、どこに原因があるのか特定しづらくなります。その際、それぞれのベンダーに問い合わせても納得できる回答が得られなければ、問題を解決するまでに多くの時間を要するでしょう。

ERPにMESが搭載されたシステムがおすすめ

ERPとMESが連携する際には注意する点もありますが、ERPとMESの機能はどちらも製造業にとって必要不可欠なものです。

また、MESのみの導入では全体的な生産計画を行えなかったり、ERPだけでは生産過程を細やかに管理して、現場の状況をリアルタイムに把握することが困難だったりします。

そのため、なるべく導入におけるリスクを少なくする手段として、あらかじめERPにMESが搭載されたシステムを選ぶのがおすすめです。これにより、連携作業のために必要となる、それぞれのシステムをカスタマイズするコストも削減できます。

そして、あらかじめERPにMESが搭載されていれば、連携の際に発生するエラーなど、作業の妨げとなるトラブルが発生するリスクもありません。

システムの中には、企業の特性に合わせたカスタマイズ性の高さを有しているものや、個別受注向きのものなど、さまざまなシステムがあります。システム導入の際には、自社が求める機能を考慮しながら、将来性を考えて検討を行いましょう。

まとめ

製造業の経営において、基幹業務の情報管理を担うERPと生産現場の状況をリアルタイムで把握できるMESは、必要不可欠なシステムです。

例えば、ERPがあることで部門を通した情報のやり取りが不要になるため、経営全体の業務効率が上がり、ヒューマンエラーを防止できます。そして、MESでは生産現場の安全性の確保や、トレースによるトラブル発生時の原因究明がスムーズに行えます。

また、ERPとMESを連携する際には、時間管理の難しさやエラーの発生リスクがあることがネックですが、MESが搭載されたERPシステムもあります。ERPとMESを上手に活用し、企業の生産性の向上を高めましょう。

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